电子制造业是目前世界上发展最快的产业，几乎每天都有新产品在诞生，影响着我们生活和工作的方方面面。其经营过程复杂，流程多，涉及面广，函盖了研发、工程、采购、生产、质量、销售、物流、服务、财务控制等一系列重要环节，庞大的数据流通、频繁的业务往来、多变的排程，复杂的生产工序，让企业难以掌控，很难实现预期经营目标。以下我们针对核心部位PCBA，也就是电子半成品生产过程进行介绍。

近一个世纪，全球电子信息产业沿着美国→日本→韩国/中国台湾→中国大陆→东南亚/南亚的路径不断迁移，当前正处于中国大陆向中国东南亚、南亚的迁移过程中。电子制造行业经过了几十年的发展，与人们的生活、工作紧密结合，呈现出了丰富多样的交叉业态。大体归类为几下几个阶段。

 

一．传统制造方式

在2010年以前中国的大部份时间里，传统电子制造占了绝对的主流，这个时间里我们很少听说一个电子制造工厂是没有工厂的，也就是外发生产这个模式还没有兴起。决大多数的企业都是延用了美、日、韩的模式，自己成立技术部门研发产品，成立采购部门采购物料及仓库管理，成立生产部门引进生产设备自己做生产，同时销售、售后等整个产业链的工作都做完了。在这个时期是符合当时的发展特点的。毕竟这个时期技术封闭，资金需求大，卖方市场，决定了这不是小公司能做的生意。具备这样实力的公司销售业绩根本不用愁，更别谈为小公司做代工这个事了。

    简述一下流程是：终端工厂成立了技术部门，设计好方案后制作出来PCB的生产文件，形成了BOM资料，发给采购去采购物料；采购把物料采购回来后放入仓库进行管理，待料齐后安排生产；生产部把产品生产好后交付到仓库并给到销售部进行销售。

 

传统生产流程

 

在这整个过程中，我们会发现企业投入了巨大的人力物力，需要很大的场地。所以我们之前一听说做电子产品的企业就是多少千人，投入多少千万。因为要把一款产品做出来确实需要用到很多的环节和人员，才能把整个链条管理的很好，形成良好的质量管理体系和生产效率。

然而在08年金融危机后，企业也发现了船大不好掉头的问题，订单一多自己也做不出来，只能加设备和人员，一到淡季就会形成很大的成本压力，而且设备的投入属于重资产的，在大行情不好的时候企业偏向于谨慎。这就催生出了外发的需求，通过合作，把自身的部份功能外发出去。自己就不用承担过多的成本压力。而被外包方也能通过自身的管理优化而获利。另外电商的发展以及中小企业的加入不断的把电子制造向更加融合与多样性发展。

品牌商通过委托加工等方式将生产环节外包，可以更加专注于产品核心技术的研发以及品牌和渠道的推广，持续增加产品的附加价值。制造商通过规模化的制造和高效的管控进一步降低生产成本，持续提供具有竞争力的产品，不断提升行业地位和企业规模。

 

二．现代制造方式

近10年全球经济一体化的到来，促使电子制造业向亚洲的转移逐步深入，中国成为电子产业发展最活跃的地区，由于中国国情的特殊性，逐渐转变为世界最大的加工工厂，同时也面临了前所未有的竞争与挑战。主要体现在：一、产业、技术融合加快，使产业结构调整压力增大；二、贸易摩擦呈增长态势，特别是在中国企业迫切要求“走出去”的情况下，国际贸易壁垒、知识产权纠纷等对中国企业出口形成障碍；三、电子产品价格不断降低，而成本却在上升，这使得电子制造商的赢利空间更加微小；四、客户要求的服务质量越来越高，环保观念逐步增强，在这样竞争激烈的环境下，企业要想发展，赢得更大的利润空间，不得不突破传统寻找新的出路；重视管理、控制过程，降低成本，提高产品良品率，才能使企业更具竞争力；精细管理，有效控制，才能掌控企业经营管理过程中的各个关键环节，提高获利能力。

特别是近10年来电商发展给到电子制造业的推动，产品更新换代越来越快，掌握销售端资源的品牌方拥有客户资源，他们更注重市场端、品牌端。对产品提出了新的定义：新产品要快、开发周期要短、成本要低等等。那在原有的传统制造里是不可能做到的。对此企业把技术端外发给了一个新的群体：方案商。由他们协助设计好方案，并提供方案资料给到企业，企业再采购回来相应的物料，在生产端则外发给加工厂去做生产。最大限度的减少了自己的投入。但是又能快速的出产品。其实也就是一种协同作战，以前是单枪匹马，现在是有了同盟军合作应对市场变化。企业减少了工资要求高、技术开发难度大的工程师投入，减少了SMT设备等大金额的投入，又能实现其生产需求。大如小米这样的品牌公司也是采用的目前的模式。

现代生产流程

然而，在新的模式下，也出现了新的问题与需求。在大公司各项完备的情况下，采购回来的大量物料也会耗费企业很多的管理成本，例如采购人员，仓库人员，场地投入，ERP的投入，对各供应商的管理及对账，对采购物料的品质管控、价格管理等。终端品牌方或者贸易方都在做物料的管理与投入，而他们其实只想要快速拿到PCBA并进行下一步的组装、测试、包装。

终端工厂的合作伙伴

随着消费电子行业分工的日益深化，消费电子企业逐步分化成品牌商、方案商、制造商等，定位更加明确。明确的行业分工使得消费电子行业集中度不断提升。部分技术实力较弱、规模较小的生产商逐步退出，行业资源逐步向规模较大的厂商集中。

也就是他们花费了很多的人力物料在做他们并不善长的事情。例如要让采购去找对应的供应商和众多的供应商去谈价格，在这过程中需要非常专业的知识，不能买到假料，还要买回来的料有优势，买回来的物料要用ERP做专业化的管理，要经常和供应商对帐，要等快递，经常会有呆料产生等等。他们需要在这些合作伙伴里面找到可以把这个事情给承担了的企业来做这个事情。最终他们会发现做物料的基本是不做生产的，做PCB的也是不愿做生产的。能提供PCBA给到企业的只有方案商和加工厂可以做这个事情。

 

 

在这个过程中，方案商虽然接了PCBA的订单，但是大部份的方案商也是不会去投入做生产，而是选择外发给加工厂去做这个包工包料的事情。理论上讲没有太多的改变，只是一环环的推给了产业链的合作伙伴去做了这个事情。其实众多的企业都意识到这一点了，只是他们没有找到合适的工厂来协助解决物料问题。

 

 

这是最终来做这个事情的厂家，但他不是传统意义的加工厂，他是具备了物料能力的加工厂，是能高品质完成生产的工厂，是包含了物料的采购、管理、打通生产的智能工厂。

 

三．未来智造方式

 

未来的制造一定是智能的，协同作战的，一定是对物料非常懂和专业的，大联公司是目前为数不多的几家能解决物料+生产难题的企业之一。大联公司也是目前最有可能完成PCBA智造的一家企业。

大联芯城（深圳）电子技术有限公司在物料方面有10多年的物料经验及完整供应链，配备了大量的现货，目前仓库现货金额近2000万元。同时大联公司投入重要人员研发ERP，在物料与生产环节做打通，协助客户一站式解决生产难题，降低成本，快速交货。目前公司已获得3个实用新型专利，17个软件专利，通过ISO9001认证。其次大联公司与高校合作智能货架，预计5月底便会投入使用，大大的提升了仓储管理水平。

深圳大联快贴技术有限公司（以下简称大联）成立于2009年，目前已经获得IATF16949车规质量管理体系认证。目前已有多家汽车、军工、电源产业达成合作。在生产方面锡膏选用国内排第一的唯特偶品牌；印刷机采购国内排第一的GKG凯格精机；贴片机选用三星DECAN系列高速机；回流炉选用国内排第一的劲拓品牌；AOI选择双轨在线神州视觉品牌；并配备了首件测试仪、烤箱、炉温测试仪等设备。最大限度的服务客户，提升品质。另外公司还拥有一支技术过硬的生产团队。

产业链条上所有的公司都可以通过大联智能平台来使用大联提供的服务，大联公司通过集约化的专业管理，对各个环节进行打通，提升效率。最大限度的服务终端客户，降低成本，实现共赢。

我们一直把电子行业将是十年前的房地产挂在嘴边，这不止是说说而已，世界的发展趋势不停的告诉我们，科技才是推动社会进步的动力。电子行业正是这个科技里最重要的一环。我们身边的变化都离不开电子科技的更新迭代。无数悟性高的，抓住各细分电子产品便可成就数百亿的公司或身家，这是多么庞大和充满机会的行业。电子行业的发展将会沿着一个智能化、信息化、互联化的方向走，2022年之后将会进入快车道。小说、电影或者动画片里的场景将会逐渐成为现实。大联公司是一个自利利他的平台，提供一个让所有合作伙伴都能受益的平台，化百为一，垂直整合上下游，将原本分散的工艺通过平台高效串联在一起，形成一站式的PCBA解决方案。把原本只有大公司如富士康才能享受到的服务让中小企业都能用上。减少成本，提升质量，减少中间环节。最终实现智能制造，为中国电子产业作贡献。